कंपनी की खबर नालीदार गत्ते के बक्से के निर्माण उद्योग की निर्माण प्रक्रिया को समझें

नालीदार गत्ते के बक्सों का निर्माण एक अत्यधिक स्वचालित और सतत औद्योगिक प्रक्रिया है, जिसका मूल सपाट कच्चे कागज को कुशनिंग और सुरक्षात्मक कार्यों के साथ लहरदार संरचनाओं (नालीदार) में बदलना है, और फिर उन्हें गत्ते के बक्सों में बदलना है। पूरी प्रक्रिया को मोटे तौर पर निम्नलिखित मुख्य चरणों में विभाजित किया जा सकता है:

चरण 1: कच्चा माल तैयार करना - कच्चा कागज
नालीदार गत्ते के बक्सों के लिए मुख्य कच्चा माल नालीदार कागज है, जिसे तीन प्रकारों में विभाजित किया गया है:
बॉक्स बोर्ड पेपर: गत्ते के बक्सों की बाहरी और आंतरिक परतों के लिए उपयोग किया जाता है, अच्छी गुणवत्ता, उच्च चिकनाई और आसान मुद्रण के साथ।
नालीदार कोर पेपर: बीच में लहरदार "नालीदार" बनाने के लिए उपयोग किया जाता है, मुख्य रूप से लोच, संपीड़ित शक्ति और दृढ़ता की आवश्यकता होती है।
मध्यम कागज: कुछ उच्च-शक्ति वाले गत्ते (जैसे डबल नालीदार) में, इसका उपयोग दो परतों के नालीदार कोर पेपर के बीच एक बाधा के रूप में किया जाता है।
ये कच्चे कागज बड़े रोल के रूप में कारखाने में पहुंचाए जाते हैं और सीधे उत्पादन लाइन पर जाते हैं।

चरण 2: कोर विनिर्माण प्रक्रिया - नालीदार पेपरबोर्ड उत्पादन लाइन
यह पूरी विनिर्माण प्रक्रिया का दिल है, एक सतत स्वचालित उत्पादन लाइन। प्रक्रिया इस प्रकार है:
1. कच्चा कागज धारक और पूर्व तापन
कई रोल कागज एक बड़े ब्रैकेट पर रखे जाते हैं।
कच्चा कागज पूर्व तापन के लिए गाइड रोलर के माध्यम से प्रवेश करता है, कुछ नमी को वाष्पित करता है और कागज को अधिक लचीला बनाता है, जिससे बाद में आकार देना और बंधन आसान हो जाता है।
2. सिंगल साइडेड मशीन - नालीदार बनाने का कोर
यह सबसे महत्वपूर्ण कदम है। नालीदार कोर पेपर दो विशाल नालीदार रोलर्स के बीच से गुजरता है जिसके ऊपर और नीचे मेषिंग दांत होते हैं।
उच्च तापमान (आमतौर पर 160 ° C-180 ° C) और उच्च दबाव में, सपाट कोर पेपर को निरंतर, लहरदार नालीदार में दबाया जाता है।
उसी समय, गोंद रोलर नालीदार सतह के ऊपर स्टार्च चिपकने वाला लगाएगा।
इसके बाद, एक गत्ता (फेस पेपर) को तुरंत गोंद से लेपित नालीदार कोर पेपर से जोड़ा जाता है, जिससे एक तरफा नालीदार गत्ता बनता है।
3. डबल साइडेड मशीन (ब्रिज सेक्शन) और बंधन
एक तरफा नालीदार गत्ते को एक लंबी कन्वेयर बेल्ट (जिसे "ब्रिज" के रूप में जाना जाता है) के माध्यम से ले जाया जाता है ताकि इसकी कुछ नमी स्वाभाविक रूप से वाष्पित हो जाए और प्रारंभिक आकार दिया जा सके।
यदि तीन-परत (सिंगल नालीदार) गत्ता बनाने की आवश्यकता है, तो एक और गत्ता (आंतरिक कागज) को निर्देशित किया जाएगा और डबल-साइडेड मशीन पर एक तरफा नालीदार गत्ते की नालीदार सतह से जोड़ा जाएगा।
यदि पांच परत (डबल नालीदार) या सात परत (ट्रिपल नालीदार) गत्ता बनाना आवश्यक है, तो इस चरण में अधिक एक तरफा नालीदार गत्ता और मध्यम कागज को ढेर किया जाएगा, और कई चिपकने वाले और हीटिंग प्लेटों का उपयोग उच्च तापमान और उच्च दबाव में उन्हें बहु-परत नालीदार गत्ते में मजबूती से बांधने के लिए किया जाएगा।
4. सुखाने और ठंडा करना
आकार देने के बाद, बहु-परत नालीदार गत्ता उत्पादन लाइन के सुखाने वाले भाग (गर्म प्लेट) में प्रवेश करता है और उच्च तापमान के माध्यम से चिपकने वाले को और ठोस करता है।
इसके बाद, गत्ता कूलिंग सेक्शन में प्रवेश करता है और एक विशाल पंखे द्वारा आकार और ताकत में ठंडा और स्थिर हो जाता है। गत्ते के विरूपण को रोकने के लिए कूलिंग महत्वपूर्ण है।

चरण 3: बाद की प्रक्रिया - गत्ते से कार्टन तक
उत्पादन लाइन से निकलने वाला उत्पाद एक बड़ा सतत नालीदार गत्ता है जिसे ग्राहक के आदेशों के अनुसार काटा और संसाधित करने की आवश्यकता है।
1. ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज कटिंग
अनुदैर्ध्य कटिंग और क्रीज़िंग मशीन: सबसे पहले, सतत गत्ते को अनुदैर्ध्य रूप से काटा जाता है और परिपत्र चाकू और क्रीज़िंग पहियों वाले उपकरण का उपयोग करके कई क्रीज़ किया जाता है ताकि गत्ते के बक्से की चौड़ाई और क्रीज़ स्थिति निर्धारित की जा सके।
कम्प्यूटरीकृत क्रॉस कटिंग मशीन: फिर, प्रीसेट ऑर्डर लंबाई के अनुसार, उच्च गति वाला घूमने वाला ब्लेड गत्ते को क्षैतिज रूप से सटीक रूप से काटता है, जिससे स्वतंत्र गत्ता ब्लैंक बनता है।
2. मुद्रण और स्लॉटिंग डाई कटिंग
यह उपस्थिति और कार्यक्षमता के साथ गत्ते के बक्सों को प्रदान करने में एक महत्वपूर्ण कदम है, जो उपकरण की जटिलता पर निर्भर करता है:
मुद्रण स्लॉटिंग और डाई-कटिंग मशीन (सबसे अधिक उपयोग किया जाता है):
मुद्रण: कंपनी के लोगो, पहचान, परिवहन जानकारी आदि को गत्ते के ब्लैंक पर प्रिंट करने के लिए फ्लेक्सोग्राफिक प्रिंटिंग (पानी आधारित स्याही) का उपयोग करें। इसे मोनोक्रोम या मल्टी-कलर में प्रिंट किया जा सकता है।
स्लॉटिंग: गत्ते पर रॉकिंग कवर (ऊपरी और निचले कवर) के सीम को काटने के लिए एक स्लॉटिंग चाकू का उपयोग करें।
लाइन प्रेसिंग: यह सुनिश्चित करने के लिए क्रीज़ लाइन को और मजबूत करें कि गत्ते का बक्सा साफ-सुथरा मुड़ा जा सके।
डाई कटिंग: यदि गत्ते का बक्सा एक मानक नियमित बॉक्स प्रकार नहीं है (जैसे हैंडल छेद, अनियमित संरचनाएं, आदि के साथ), तो आवश्यक आकार को एक ही बार में पंच करने के लिए एक विशेष डाई कटिंग ब्लेड का उपयोग किया जाएगा, जैसे "स्टैम्पिंग"।
फ्लैटबेड डाई-कटिंग मशीन: बहुत जटिल या अनियमित गत्ते के बक्सों के छोटे बैचों के लिए, प्रसंस्करण के लिए एक अलग डाई-कटिंग मशीन का उपयोग किया जाएगा।
3. एक बॉक्स में शामिल हों
अंतिम चरण सपाट गत्ते के ब्लैंक को एक त्रि-आयामी गत्ते के बक्से में जोड़ना है। मुख्य रूप से तीन तरीके हैं:
कील बॉक्स: तेज गति, उच्च शक्ति और कम लागत के लिए तार की कीलों का उपयोग करना।
चिपकने वाला बॉक्स: सीम को बांधने के लिए चिपकने वाले का उपयोग करना, उपस्थिति साफ-सुथरी, निर्बाध और कील मुक्त है, जो उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रण के साथ पैकेजिंग के लिए उपयुक्त है।
चिपकने वाली टेप बंधन: बांधने के लिए उच्च शक्ति वाले चिपकने वाली टेप का उपयोग करना, जिससे उपयोगकर्ताओं के लिए अनपैक करना और पुन: उपयोग करना सुविधाजनक हो जाता है।

चरण 4: पैकेजिंग और शिपिंग
पूर्ण गत्ते के बक्सों को स्वचालित रूप से गिना जाएगा, ढेर किया जाएगा और स्ट्रैपिंग से बांधा जाएगा।
अंत में, ट्रे रखें और रैपिंग फिल्म से सुरक्षित करें, ग्राहक को शिपमेंट का इंतजार करें।

सारांश और मुख्य बिंदु
मुख्य सिद्धांत: सपाट कागज को हल्के, उच्च शक्ति वाली सामग्री में बदलने के लिए नालीदार संरचनाओं (आर्च ब्रिज के समान) का उपयोग करना।
उत्पादन विशेषताएं: अत्यधिक सतत और स्वचालित, एक उत्पादन लाइन प्रति सेकंड कई मीटर गत्ता का उत्पादन कर सकती है।
गुणवत्ता नियंत्रण: पूरी प्रक्रिया के दौरान, गत्ते की किनारे की संपीड़न शक्ति, फटने का प्रतिरोध और पंचर शक्ति का लगातार परीक्षण किया जाएगा ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि तैयार उत्पाद मानकों को पूरा करता है।